Cara Saiz dan Pilih Skrin Bergetar untuk Aplikasi Agregat

Untuk mensaiz dan memilih Skrin bergetar untuk aplikasi agregat, anda perlu menilai kadar suapan, taburan saiz bahan, kandungan lembapan, saiz pemisahan yang diperlukan, bilangan gred produk, kuantiti dek, jenis media skrin, ruang pemasangan dan keadaan penyelenggaraan.

Untuk loji agregat, pemilihan skrin bukan sahaja tentang memilih mesin dengan kapasiti yang mencukupi. Skrin mesti sepadan dengan bahan, susun atur proses dan saiz produk akhir yang diperlukan.

Panduan ini menerangkan maksud Skrin Bergetar, cara memilih skrin agregat yang betul, cara saiz skrin berfungsi, bilangan dek yang mungkin anda perlukan dan media skrin yang terbaik untuk keadaan agregat yang berbeza.

Apakah Skrin Bergetar?

Skrin bergetar ialah mesin penyaring industri yang menggunakan getaran terkawal untuk menggerakkan agregat merentasi permukaan skrin, membenarkan zarah yang lebih kecil melalui bukaan manakala zarah yang lebih besar bergerak ke arah hujung nyahcas.

Dalam aplikasi agregat, Skrin bergetar biasanya digunakan selepas penghancur, sebelum sistem mencuci, sebelum menimbun dan sebelum pemuatan produk akhir. Mereka mengasingkan batu hancur, kerikil, pasir, batu kapur, granit dan bahan lain ke dalam pecahan saiz tertentu.

Prinsip kerja adalah berdasarkan getaran dan stratifikasi. Apabila bahan hinggap pada dek skrin, getaran membantu melonggarkan dan merebakkan katil material. Zarah yang lebih kecil bergerak ke bawah dan melalui bukaan skrin. Zarah yang lebih besar kekal di atas media skrin dan terus bergerak ke hadapan.

Skrin bergetar biasanya termasuk kotak skrin, media skrin, motor getaran atau penguja, spring sokongan, bingkai, alur keluar nyahcas dan sistem pemacu. Sesetengah maklumat produk menerangkan skrin bergetar bulat sebagai mesin yang terdiri daripada kotak skrin, kain jaring skrin, peranti penggantungan atau sokongan, bingkai bawah dan motor.

Untuk pengeluaran agregat, skrin bergetar bulat adalah perkara biasa. Ia sering digunakan untuk pengelasan saiz kasar, scalping, dan berbilang dek kerana gerakan membulat membantu memindahkan bahan berat dan mengurangkan penyumbatan jaringan. Kandungan teknikal yang dirujuk menyatakan bahawa pemisah skrin bergetar bulat adalah perkara biasa dalam agregat dan loji perlombongan dan boleh menggunakan berbilang dek untuk memisahkan beberapa saiz bahan pada masa yang sama.

Skrin bergetar boleh digunakan untuk beberapa tugas dalam loji agregat.

Sebagai contoh, skrin scalping utama boleh mengeluarkan tanah liat, halus dan batu bersaiz besar sebelum penghancur. Skrin saiz sekunder boleh memisahkan batu hancur kepada gred produk yang berbeza. Skrin penyahairan boleh mengeluarkan lembapan daripada pasir yang telah dibasuh.

Skrin bergetar juga melindungi peralatan hiliran. Apabila bahan bersaiz besar dialihkan lebih awal, penghancur, penghantar, mesin basuh dan sistem pemuatan mengalami lebih sedikit penyumbatan dan kurang haus.

Saringan agregat berbeza dengan saringan serbuk halus. Bahan agregat selalunya berat, kasar dan bentuknya tidak sekata. Oleh sebab itu, struktur skrin mesti kuat, media mesti menahan hentaman, dan sistem pemacu mesti mengekalkan getaran yang stabil di bawah beban.

Untuk aliran bahan berat, peralatan skrin bergetar agregat boleh dinilai berdasarkan struktur skrin, reka bentuk pemacu, konfigurasi dek dan pilihan media skrin.

Bagaimana untuk memilih skrin agregat yang betul

Untuk memilih skrin agregat yang betul, bandingkan bahan suapan, kapasiti yang diperlukan, saiz potongan, bilangan produk akhir, tahap lembapan, sudut skrin, media skrin dan akses penyelenggaraan sebelum memilih model mesin.

Langkah pertama ialah menentukan bahan suapan. Agregat boleh termasuk batu hancur, kerikil semula jadi, pasir buatan, konkrit kitar semula, batu kapur, basalt, granit atau mineral lain. Setiap bahan berkelakuan berbeza pada skrin Bergetar.

Agregat keras dan kasar boleh memakai media skrin dengan cepat. Agregat basah boleh menyebabkan buta. Zarah rata dan memanjang boleh dipancang pada bukaan. Pasir halus mungkin memerlukan skrin yang berbeza daripada batu hancur kasar.

Langkah kedua ialah menentukan kadar suapan. Ini biasanya diukur dalam tan sejam. Skrin mesti mengendalikan kadar pengeluaran biasa dan beban puncak yang munasabah. Jika skrin terlalu kecil, bahan akan terkumpul di atas dek dan mengurangkan kecekapan.

Langkah ketiga ialah menentukan saiz potongan. Saiz potongan ialah saiz pemisahan sasaran. Sebagai contoh, skrin boleh memisahkan bahan pada 5 mm, 10 mm, 20 mm atau 40 mm bergantung pada keperluan produk.

Langkah keempat ialah memahami keperluan produk akhir. Sesetengah tumbuhan agregat hanya memerlukan satu pemisahan. Yang lain memerlukan tiga, empat atau lebih saiz produk. Bilangan produk akhir mempengaruhi bilangan geladak, alur keluar pelepasan dan penghantar.

Jenis skrin juga penting. Skrin Bergetar Pekeliling adalah perkara biasa untuk agregat kerana ia boleh mengendalikan pemeriksaan tugas berat dan klasifikasi berbilang lapisan. Skrin Bergetar Linear boleh digunakan untuk bahan kering tertentu atau tugas penyahairan. Skrin penyahairan dipilih apabila pengurangan lembapan adalah matlamat utama.

Maklumat produk yang dirujuk menggambarkan skrin bergetar sebagai mesin yang menggunakan getaran frekuensi tinggi terkawal untuk menggerakkan pepejal pukal merentasi dawai, poliuretana atau dek keluli berlubang. Ia juga menyatakan bahawa ia digunakan dalam perlombongan, agregat, bahan kimia, pemprosesan makanan, farmaseutikal dan kemudahan kitar semula.

Pemilihan skrin juga harus mempertimbangkan penyelenggaraan. Pemeriksaan agregat adalah menuntut. Galas, spring, panel skrin, pengikat dan plat sisi mestilah mudah untuk diperiksa. Jika akses penyelenggaraan lemah, masalah kecil boleh bertukar menjadi masa henti yang mahal.

Untuk kebolehpercayaan jangka panjang, pembeli juga harus menyemak pencegahan kegagalan. Panduan penyelenggaraan skrin bergetar praktikal berguna apabila merancang rutin pemeriksaan, alat ganti dan prosedur pengendalian.

Saiz Skrin Bergetar

Saiz Skrin bergetar bermaksud mengira kawasan skrin dan konfigurasi dek yang diperlukan berdasarkan kadar suapan, ciri bahan, saiz bukaan, kecekapan penyaringan, kedalaman katil dan tugas aplikasi.

Matlamat saiz skrin adalah untuk menyediakan kawasan terbuka yang mencukupi dan masa pengekalan yang mencukupi untuk zarah-zarah berpisah dengan betul. Jika kawasan skrin terlalu kecil, bahan bergerak merentasi geladak terlalu cepat atau membentuk katil yang dalam. Zarah halus mungkin tidak mencapai bukaan, dan agregat akhir mungkin mengandungi terlalu banyak zarah saiz yang salah.

Kawasan skrin yang lebih besar memberikan bahan lebih banyak masa untuk menyusun dan melalui bukaan. Walau bagaimanapun, lebih besar tidak selalu lebih baik. Skrin bergetar bersaiz besar boleh meningkatkan kos, memerlukan lebih banyak ruang, menggunakan lebih banyak tenaga dan menyukarkan reka letak kilang.

Saiz skrin harus bermula dengan analisis suapan. Analisis ayak atau laporan pengedaran saiz zarah membantu mengenal pasti berapa banyak bahan yang hampir dengan saiz potongan. Bahan yang hampir dengan saiz bukaan adalah lebih sukar untuk diasingkan daripada bahan yang jauh lebih kecil atau lebih besar daripada bukaan.

Sebagai contoh, mengasingkan bahan 10 mm daripada batu 40 mm adalah lebih mudah daripada mengasingkan bahan 10 mm daripada bahan 12 mm. Apabila banyak zarah berada berhampiran saiz potongan, kecekapan penyaringan berkurangan dan lebih banyak kawasan geladak diperlukan.

Kelembapan juga mengubah saiz skrin. Agregat lembap mungkin melekat bersama dan mengurangkan kawasan terbuka. Bahan yang dibasuh mungkin memerlukan kapasiti penyahairan. Bahan kering biasanya mengalir dengan lebih bebas, tetapi kawalan habuk mungkin diperlukan.

Semakan saiz skrin asas harus mengandungi data berikut.

Kedalaman katil dan kecekapan skrin

Kedalaman tempat tidur adalah salah satu faktor terpenting dalam menentukan saiz skrin bergetar. Jika katil terlalu dalam, zarah halus tidak dapat melalui bukaan dengan cekap. Jika katil terlalu nipis, skrin mungkin kurang digunakan.

Dalam penyaringan agregat, kedalaman katil secara amnya akan berkurangan apabila bahan bergerak ke arah hujung pelepasan. Ini membolehkan zarah yang lebih kecil mencapai permukaan skrin dan meningkatkan pengasingan.

Kecekapan skrin ialah peratusan bahan bersaiz betul yang melaporkan kepada aliran produk yang betul. Kecekapan tinggi memerlukan stratifikasi bahan yang betul, kawasan terbuka yang sesuai, suapan yang stabil, dan tetapan getaran yang betul.

Pengagihan dan pemuatan suapan

Malah pengedaran merentasi lebar skrin penuh adalah penting. Jika bahan memasuki satu sisi skrin, hanya sebahagian daripada dek digunakan. Ini menyebabkan saringan yang lemah, haus tidak sekata dan kapasiti berkurangan.

Pelongsor suapan, penyuap dan titik pemindahan hendaklah direka bentuk untuk menyebarkan bahan secara sama rata. Susunan suapan yang baik membantu skrin berprestasi lebih dekat dengan kapasiti reka bentuknya.

Proses saiz yang praktikal

1. Tentukan kadar suapan
   Kira tan biasa dan puncak sejam.

2. Menganalisis bahan suapan
   Semak saiz zarah, lembapan, bentuk, kesat dan ketumpatan pukal.

3. Kenal pasti saiz potongan yang diperlukan
   Sahkan spesifikasi produk yang tepat.

4. Anggarkan kawasan skrin
   Gunakan kapasiti, kesukaran pengasingan dan keperluan kecekapan untuk menganggarkan kawasan dek yang diperlukan.

5. Pilih reka letak dek
   Pilih reka bentuk dek tunggal, dek dua atau berbilang dek.

6. Pilih media skrin
   Pilih media berdasarkan saiz bukaan, haus, kelembapan dan impak.

7. Semak susun atur loji
   Sahkan ketinggian suapan, titik pelepasan, akses penyelenggaraan dan penjajaran penghantar.

8. Sahkan keadaan operasi
   Semak waktu kerja, kitaran tugas, keadaan persekitaran dan sumber penyelenggaraan.

Maklumat produk untuk skrin bergetar bulat menyatakan bahawa mesin ini boleh direka bentuk dengan berbilang lapisan dan digunakan sebagai peralatan penyaringan yang sangat berkesan. Ini adalah relevan untuk barisan agregat yang memerlukan beberapa saiz produk daripada satu mesin saringan.

Untuk sokongan saiz, pilihan skrin bergetar tugas berat boleh disemak mengikut aliran bahan, reka bentuk dek skrin dan keperluan pengeluaran agregat.

Berapa banyak dek yang saya perlukan untuk Skrin Getaran saya?

Bilangan dek yang diperlukan untuk skrin Bergetar bergantung pada bilangan saiz produk yang mesti dihasilkan oleh loji agregat, kerana setiap dek mencipta titik pemisahan tambahan.

Skrin dek tunggal membuat satu pemisahan. Ia memisahkan bahan kepada dua aliran: saiz besar dan saiz kecil. Ini sesuai untuk scalping, saiz mudah, atau menanggalkan denda.

Skrin dek berkembar mencipta dua pemisahan dan boleh menghasilkan tiga aliran bahan. Ini adalah perkara biasa dalam tumbuhan agregat di mana dua saiz potongan diperlukan.

Skrin dek tiga membuat tiga pemisahan dan boleh menghasilkan empat aliran bahan. Ini berguna apabila tumbuhan mesti membuat beberapa produk agregat siap daripada satu suapan.

Sebagai contoh, jika pengeluar agregat perlu mengasingkan batu hancur kepada produk 0 hingga 5 mm, 5 hingga 10 mm, 10 hingga 20 mm dan lebih 20 mm, skrin tiga dek mungkin sesuai. Setiap geladak mempunyai saiz bukaan yang berbeza, dengan bukaan terbesar biasanya di geladak atas dan bukaan terkecil di geladak bawah.

Dek atas mengendalikan bahan terbesar dan paling berat. Ia mesti cukup kuat untuk menahan kesan. Dek bawah mengendalikan bahan yang lebih kecil dan mungkin memerlukan bukaan yang lebih tepat.

Lebih banyak dek boleh meningkatkan fleksibiliti produk, tetapi mereka juga meningkatkan kerumitan mesin. Skrin berbilang dek memerlukan lebih banyak ruang menegak, lebih banyak pengurusan nyahcas dan lebih banyak perhatian penyelenggaraan. Ia juga boleh meningkatkan peluang pemindahan bahan jika kadar suapan terlalu tinggi.

Pemilihan dek hendaklah berdasarkan permintaan produk. Jika loji hanya memerlukan satu saiz siap, terlalu banyak dek boleh membazirkan kos dan ruang. Jika kilang memerlukan beberapa produk yang boleh dijual, terlalu sedikit dek boleh memaksa pengendalian tambahan atau pemprosesan semula.

Bila hendak menggunakan skrin dek tunggal

Skrin dek tunggal sesuai apabila matlamatnya adalah pemisahan mudah. Kegunaan biasa termasuk mengeluarkan batu bersaiz besar, scalping sebelum penghancur, atau mengasingkan satu produk siap daripada bahan buangan.

Dek tunggal Skrin bergetar lebih mudah diselenggara dan diperiksa. Ia juga sesuai apabila ruang tumbuhan terhad.

Bila hendak menggunakan skrin dua dek

Skrin dua dek sesuai apabila dua saiz potongan diperlukan. Ia sering digunakan dalam saringan agregat menengah atau tertiari.

Reka bentuk ini boleh menghasilkan tiga aliran, yang mungkin termasuk bahan pulangan bersaiz besar, agregat saiz sederhana dan bahan halus.

Bila hendak menggunakan skrin tiga dek

Skrin dek tiga kali digunakan apabila kilang memerlukan beberapa gred produk. Ia biasa berlaku dalam operasi batu hancur dan pasir dan kerikil.

Tiga geladak Skrin bergetar boleh mengurangkan bilangan mesin berasingan yang diperlukan, tetapi ia mesti bersaiz dengan berhati-hati untuk mengelakkan lebihan beban dek bawah.

Peringatan pemilihan dek penting

1. Bukaan yang lebih besar harus diletakkan di dek atas.

2. Bukaan yang lebih kecil harus diletakkan di dek bawah.

3. Dek atas memerlukan media yang lebih kuat kerana ia menerima impak tertinggi.

4. Geladak yang lebih rendah mungkin memerlukan lebih banyak kawasan terbuka untuk pemisahan halus yang tepat.

5. Skrin berbilang dek memerlukan ketinggian dan ruang pelepasan yang mencukupi.

6. Akses penyelenggaraan mesti dirancang sebelum pemasangan.

Konfigurasi dek yang dirancang dengan baik membantu agregat tumbuhan mengurangkan peredaran semula, meningkatkan kualiti produk dan menggunakan peralatan yang tersedia dengan lebih baik.

Apakah jenis media skrin yang terbaik untuk Skrin Bergetar saya?

Media skrin terbaik untuk Skrin bergetar bergantung pada saiz agregat, kekasaran, kelembapan, beban hentaman, ketepatan yang diperlukan, tahap hingar dan jangka hayat haus.

Media skrin ialah permukaan kerja skrin bergetar. Ia mengawal zarah mana yang dilalui dan zarah mana yang kekal di geladak. Walaupun mesin bersaiz betul, pemilihan media skrin yang lemah boleh mengurangkan kecekapan.

Jenis media skrin biasa termasuk dawai tenunan, plat keluli berlubang, panel poliuretana dan panel getah. Setiap jenis mempunyai kelebihan dan batasan.

Jaring dawai yang ditenun

Jaring dawai tenunan biasanya digunakan kerana ia menyediakan kawasan terbuka yang tinggi. Lebih banyak kawasan terbuka membolehkan lebih banyak zarah melalui, yang boleh meningkatkan kapasiti.

Ia sesuai untuk banyak aplikasi agregat kering. Walau bagaimanapun, ia mungkin haus lebih cepat dalam keadaan sangat kasar atau kesan tinggi.

Wire mesh hendaklah ditegangkan dengan betul. Jaringan longgar boleh menyebabkan pemisahan yang lemah, hayat perkhidmatan yang pendek dan getaran yang tidak normal. Panduan penyelenggaraan dari tapak menyatakan bahawa mesh skrin harus ditegangkan dengan betul dan dipasang dengan selamat untuk mengelakkan getaran yang tidak teratur dan menyokong operasi yang selamat dan cekap.

Plat keluli berlubang

Plat berlubang lebih kuat daripada jaringan dawai dan sesuai untuk keadaan hentaman berat. Ia sering digunakan di geladak atas di mana batu besar mencecah permukaan skrin.

Hadnya ialah plat berlubang biasanya mempunyai kawasan terbuka yang kurang daripada jaringan dawai. Ini boleh mengurangkan kapasiti jika aplikasi memerlukan daya pemprosesan yang tinggi bagi zarah yang lebih kecil.

Panel poliuretana

Media poliuretana digunakan apabila hayat haus dan pegging yang dikurangkan adalah penting. Ia berguna untuk agregat kasar, bahan lembap dan aplikasi yang memerlukan selang perkhidmatan yang lebih lama.

Panel poliuretana mungkin mempunyai kawasan terbuka yang kurang daripada jaringan dawai, tetapi ia selalunya memberikan rintangan haus yang lebih baik. Ini boleh mengurangkan masa henti dan kekerapan penggantian.

Panel getah

Media getah sesuai untuk aplikasi tugas berat yang mengurangkan kesan dan bunyi. Ia menyerap impak dengan baik dan boleh berguna untuk agregat kasar.

Walau bagaimanapun, getah mungkin bukan pilihan terbaik untuk pemisahan yang sangat halus di mana kawasan terbuka yang tinggi dan ketepatan yang tajam diperlukan.

Bagaimana untuk memilih media skrin

1. Gunakan wire mesh apabila kawasan terbuka dan ketepatan adalah keutamaan.

2. Gunakan plat berlubang apabila rintangan hentaman diperlukan.

3. Gunakan poliuretana apabila hayat haus dan tambatan yang dikurangkan adalah penting.

4. Gunakan getah apabila penyerapan hentaman dan pengurangan bunyi diperlukan.

5. Gunakan media yang lebih kuat di dek atas.

6. Gunakan media yang lebih tepat pada dek bawah.

7. Periksa keadaan media dengan kerap untuk mengelakkan pencemaran produk.

Penyelenggaraan media skrin disambungkan terus ke prestasi skrin. Media yang rosak membenarkan zarah bersaiz besar untuk masuk ke dalam produk siap. Media yang disekat mengurangkan kapasiti. Media longgar menyebabkan masalah getaran dan kehausan dipercepatkan.

Untuk loji yang bekerja dengan agregat kasar, pencegahan kegagalan skrin bergetar untuk loji agregat harus dimasukkan dalam strategi penyelenggaraan.